目前國內通行的熱鍍鋅合金工藝十分簡單，鋅冶煉廠要生產鋅合金，只需增設一臺中頻無芯感應爐制備中間合金，將原來用于熔化鋅片的大功率感應電爐進行改造，在爐頂中央開設一個孔，增加一套攪拌裝置，經過計量配入中間合金，攪拌混合，澆鑄即可。

　　這種生產模式的特點是工藝簡單，利用現有鑄錠熔化爐進行改造容易，為鋅冶煉廠廣泛采用，但是該工藝有幾個方面的不足：

　　根據有芯感應電爐的加熱特性，要有啟熔體電爐才能工作。即爐內金屬液面的最低高度，必須保證能夠浸沒感應體的感應溝槽。因此，每次配好一爐鋅合金，只能澆鑄1/3左右(即剩余金屬液面保證在啟熔高度以上) ，就必須加入鋅片熔化，重新配制下一爐間歇式熔化。當進行合金配制、攪拌和爐前分析時，只能停止加熱或保溫，大功率感應爐的連續熔化優勢發揮不出來，攪拌器的吊出吊進操作麻煩。

　　由于攪拌葉片的直徑受到頂上所開孔徑的制約(影響熱效) ，小范圍的攪拌對于矩形爐膛的影響是有限的，因此攪拌的不充分和葉片的增鐵效應，對成分的均勻性及和鐵含量的要求都帶來負面的影響。

　　需要更換合金品種時，對大容量有芯感應爐洗爐是一項耗時費事的工作，改變合金元素時，洗爐需要長時間的連續作業才能完成。

　　對電器和爐齡的都有影響當放出合金液加入大量鋅片時，溫度最低，需要大功率升溫；配入中間合金時，溫度需要升到最高，在能耗和金屬燒損方面都不利于控制。